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氣體輔助注塑件成型具有注射壓力低、制品翹曲變形小、表面質(zhì)量好以及易于加工壁厚差異較大的制品等優(yōu)點，近年來發(fā)展很快。它在發(fā)達國家用于商業(yè)化的塑料制品生產(chǎn)差不多已有20多年。氣體輔助注塑件成型包括塑料熔體注射和氣體（一般采用氮氣）注塑件成型兩部分。與傳統(tǒng)的注塑件成型工藝相比，氣體輔助注塑件成型有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制，因而對于制品設計、注塑件模具設計和成型過程的控制都有特殊的要求。 氣體輔助注塑件成型過程首先是向模腔內(nèi)進行樹脂的欠料注射，然后把經(jīng)過高壓壓縮的氮氣導入熔融物料當中，氣體沿著阻力最小方向流向制品的低壓和高溫區(qū)域。當氣體在制品中流動時，它通過置換熔融物料而掏空厚壁截面。這些置換出來的物料充填制品的其余部分。當填充過程完成以后，由氣體繼續(xù)提供保壓壓力，將射出品的收縮或翹曲問題降至最低。氣體輔助注塑件成型的優(yōu)點：低的注射壓力使殘余應力降低，從而使翹曲變形降到最低；低的注射壓力使合模力要求降低，可以使用小噸位的機臺；低的殘余應力同樣提高了制品的尺寸公差和穩(wěn)定性；低的注射壓力可以減少或消除制品飛邊的出現(xiàn)；成品肉厚部分是中空的，從而減少塑料，最多可達40％；與實心制品相比成型周期縮短，還不到發(fā)泡成型的一半；氣體輔助注塑件成型使結(jié)構(gòu)完整性和設計自由度大幅提高；對一些壁厚差異較大的制品通過氣輔技術(shù)可以一次成型；降低了模腔內(nèi)的壓力，使注塑件模具的損耗減少，提高其工作壽命；減少射入點，氣道可以取代熱流道系統(tǒng)從而使注塑件模具成本降低；沿筋板和凸起根部的氣體通道增加了剛度，不必考慮縮痕問題；極好的表面光潔度，不用擔心會像發(fā)泡成型所帶來的漩紋現(xiàn)象。 運用氣體輔助注塑件成型技術(shù)后允許設計人員將產(chǎn)品設計得更加復雜，而注塑件模具制造商則能夠簡化注塑件模具結(jié)構(gòu)。制品功能不斷增加和制品組件的減少使得生產(chǎn)周期縮短，無須進行裝配和后期修整工作。在成型CD托盤和機動車電子中心壓配層板的生產(chǎn)中表明氣體輔助注塑件成型能夠應用于薄壁制品的生產(chǎn)制造。尺寸穩(wěn)定性的提高，制品殘余應力的減少以及翹曲量的降低是氣體輔助注塑件成型技術(shù)的一個主要優(yōu)點。氣體輔助注塑件成型技術(shù)的應用將變得越來越復雜多樣?，F(xiàn)在，可用氣體輔助注塑件成型技術(shù)生產(chǎn)質(zhì)量從30g～18kg的制品。