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塑料中空容器擠出吹塑成型故障的排除故障名稱成因及對策型坯垂伸(1)腳陋踱太高或其他工藝參數(shù)控制不當。應適當陣i肋L身及機頭溫度，并調整期虹囈參數(shù)。(2)型坯的擠出速度太慢。應適當加快。(3)閉模速度太慢。應適當加快。(4)原料內水分含量太高。應進行預干燥處理。(5)原料的熔體流動速率太高。應選用熔體流動速率較低的樹脂。(6)機頭結構設計不合理。應采用勺‘散型機頭型坯頸縮(1)原料不符合成型要求。應選用密度較高或熔體流動速率較低的樹脂。(2)熔料溫度太高。應適當降低機身及機頭溫度。(3)成型周期太長。應適當提高螺桿轉速，縮短成型周期型坯卷曲(1)口模出料間隙調節(jié)不當，出料不均勻。應適當調整口模間隙，使其出料均勻。(2)機頭加熱不均勻。應檢查機頭加熱器及控溫裝置有無損壞，并調整機頭的溫度分布，使其均勻。(3)擠出速度太快。應適當減慢。(4)機頭流道設計不合理。應修改設計，增設壓力環(huán)。當吹制薄壁容器時，芯模被拉進機頭中，型坯懸掛在口模邊緣上，導致型坯卷曲。對此，應將口模平面與芯模平面置于同一平面或前者略高于芯模平面。(5)熔料溫度太低。應適當提高型坯卷邊(1)口模溫度太高，型坯向內卷邊。應適當降低口模溫度。同時，適當降低擠出速度，加大口?？p隙。(2)芯模溫度太高，型坯向外卷邊。應適當降低芯模溫度。(3)口模與芯模的口模平面加工不合理。口模平面應略高于芯模平面型坯吹脹破裂(1)吹脹比太大。應采用較小的吹脹比，通?？刂圃?：3左右。(2)口模出料不均勻。應適當調整口模間隙，使其出料均勻。(3)型坯擠出速度太慢。應適當加快。(4)閉模后吹塑速度太慢。應適當加快。(5)型坯表面?zhèn)?。應檢查機頭分流梭有無損傷，清理及研磨流道表面，提高表面光潔度。(6)原料內混入異物雜質。應更換新料及清理機頭和料筒。(7)合模力不足。應適當增加型坯氣泡(1)原料內水分含量太高。應進行預干燥處理。(2)機身或機頭溫度太高，熔料過熱分解。應適當降低機身或機頭溫度，特別是料筒進料段溫度不能太高，應縮短熔料在料筒中的滯留時間。(3)空氣從料斗處進入料筒。應適當加快螺桿轉速，增加過濾網(wǎng)層數(shù)和目數(shù)，提高擠出背壓。(4)機頭或注塑件模具上有溢氣裂紋或機頭接頭處密封不良。應進行密封處理。(5)壓縮空氣儲氣罐漏氣。應檢查氣罐與芯軸的結合部位，對漏氣處進行密封處理。(6)原料熱穩(wěn)定性不足。應調整配方型坯漏氣(1)熔料溫度太高。應適當降低。(2)吹塑壓力太高或吹氣針孔直徑太大。應適當降低充氣壓力或縮小吹氣孔直徑。(3)吹脹比控制不當。應進行調整。(4)注塑件模具及型坯上有局部過熱點。應檢查加熱裝置，消除過熱點型坯表面粗糙(1)型坯模表面光潔度太差。應提高型腔表面光潔度。(2)熔料溫度太低。應適當提高機身或機頭溫度。(3)熔料塑化不良。應適當降低螺桿轉速，提高機身溫度，增強熔料的塑化。(4)吹塑壓力太低。應適當提高充氣壓力或擴大吹氣針孔的直徑。(5)吹氣針孔周圍漏氣。應密封漏氣部位。(6)機頭流道設計不合理或表面粗糙。應將機頭流道加工成流線型，流道表面應具有較高的表面光潔度。(7)原料中混入異物。應換用新料，并清理料筒或機頭。(8)型坯在模口被拉傷。應在芯模棱邊設計0．3—0．5mm半徑的圓角或采用擴散型機頭。(9)型坯擠出速度太快。應適當減慢。(10)注塑件模具型腔表面有冷凝水。應提高注塑件模具溫度。(11)當連續(xù)吹塑成型時，型坯表面粗糙。應適當降低擠出壓力。(12)當往復吹塑成型時，型坯表面粗糙。其排除方法為：①適當提高熔料溫度。②換用熔體流動速率較高的樹脂。③適當降低擠出壓力。④調整擠出速度，控制型坯的落下時間，使擠出速度置于熔融不穩(wěn)定區(qū)域之外型坯表面凹凸不平(1)熔料溫度太高。應適當降低機頭溫度，；(2)機頭加熱不均勻。應檢查加熱器及控溫裝置是否損壞。(3)熔料塑化不良。應調整螺桿轉速，增加熔料的塑化型坯表面“鯊魚皮”(1)擠出速度控制不當。不適當?shù)臄D出速度會導致熔體破裂，特別是吹制高密度聚乙烯中空容器時最容易產(chǎn)生這種故障。在連續(xù)吹塑成型時，應適當降低擠出速度和壓力；在往復吹塑成型時，應適當提高擠出速度。(2)型坯成型溫度太低。應適當提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型溫度為170—210'C，低密度聚乙烯為150—190~C型坯表面條紋(1)擠出機、接套或機頭流道內有滯料死角或流線型設計不良，導致熔料積滯、分解和破裂，分解物料停留在流道縫隙內引起型坯表面產(chǎn)生條紋。對此，應修除流道內的滯料死角。(2)機頭流道內有劃痕。應拋光流道表面，修除劃痕。(3)擠出機與接套、機頭與接套間裝配不良，產(chǎn)生滯料死角。應重新裝配。(4)注塑件模具內有滯流掛料。應適當提高注塑件模具溫度及增加吹塑壓力。(5)熔料溫度太高，過熱分解。應適當降低熔料溫度，清除分解物料。(6)注塑件模具溫度與熔料溫度的溫差太大。應適當提高注塑件模具溫度，縮小溫差。(7)原料中有異物雜質。應凈化處理。(8)擠出背壓太低。應適當提高。(9)機頭加熱器損壞。當型坯表面產(chǎn)生清晰的或起伏狀的條紋時，很可能是機頭加熱器損壞，使得熔料在機頭冷點區(qū)被牽曳，從而產(chǎn)生表面條紋。對此，應檢修機頭加熱器。(10)當慢速擠出大型中空容器時，一般采用連續(xù)慢速擠出厚壁型坯的大型機頭，由于受吹塑周期影響，型坯的擠出速度較慢。在吹塑時，容器表面經(jīng)常產(chǎn)生沿圓周方向均勻分布的若干條厚薄不均的條紋，一般可見15—40條不等，條紋的壁厚差約0．2—Innn左右。這些沿擠出方向圓周均布的豎條紋俗稱“西瓜皮”條紋。其排除方法為：型坯表面條紋①盡量采用熔體流動速率較低的樹脂。②分段控制機頭溫度，降低定型段溫度，提高過濾板處的溫度。③機頭流道設置盡量對稱，避免產(chǎn)生熔料不穩(wěn)定流動。④在機頭熔料人口處設置阻流段，在阻流段后再設置一個形狀對稱的膨脹區(qū)，使熔料在進入機頭時，受到對稱的拉伸。⑤盡量不設置過濾板和不采用分流梭式機頭。⑥適當提高擠出速度。⑦當摻混使用兩種分子量或分子結構不同的原料時，應先進行共熔造粒處理型坯表面口模印跡(1)機頭流道內有劃痕及損傷。應修磨機頭流道。(2)口模內有滯料。應清理口模。(3)熔料溫度太高。應適當降低機頭溫度。(4)吹塑速度太慢。應適當加快。(5)吹塑壓力不足。應適當提高。(6)注塑件模具溫度太低。應適當提高。(7)型腔棱邊太鋒利。應在棱邊處設置0．3—O．5mm半徑的圓角型坯皺褶(1)熔料溫度太高。應適當降低。(2)機頭定型段太短。應適當加長。(3)口模出料縫隙調節(jié)不當，料流不均勻。應適當調節(jié)口模間隙，使機頭出料均勻。(4)熔料強度太低。排除方法為：①適當降低熔料溫度。②適當增加再生料的用量。③適當降低擠出機背壓。④適當減慢型坯的傳遞速度。⑤適當加快合模速度。⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯內吹入少許空氣，進行預吹塑處理型坯表面變色及色澤不均(1)機筒或機頭流道污染。應進行清理。(2)熔料溫度太高。應適當降低機身或機頭溫度，縮短熔料在料筒內的滯留時間。(3)擠出摩擦熱太高。應換用壓縮比較小的螺桿。(4)著色劑潮濕結團。應烘千處理或換用新料。(5)聚氯乙烯原料加入鄰苯二甲酸二辛酯前攪拌不足。應適當延長攪拌時間型坯污染(1)原料污染。成型系統(tǒng)應保持清潔，樹脂的輸送系統(tǒng)應密閉，回用的再生料必須潔凈。(2)熔料過熱分解。應避免熔料在高溫區(qū)域滯留時間太長。(3)機頭流道內有滯料死角。應修整機頭流道，清除滯料死角型坯粘模(1)型坯太長。應縮短型坯尾部在模外的停置時間。(2)注塑件模具截坯口設計不合理。應修改設計，使型坯在截坯口處“壓縮冷卻”容器脫模不良(”容器筋部未設計脫模斜度。應修改注塑件模具，筋部應設計1：(50—100)的脫模斜度。(2)容器底部凹槽太深。應盡量減少凹槽深度。(3)注塑件模具溫度太高。應適當降低。(4)截坯口處冷卻不良。應對截坯口處加強冷卻。(5)成型周期太短。應適當延長。(6)熔料溫度太高。應適當降低。(7)容器在進氣桿處粘模。這主要是由于進氣桿周圍溫度太高，應加強進氣桿的冷卻，可在進氣桿上鉆2—8個小孔，孔徑為0．25—0．38mm，孔距均布。此外，還應適當降低型坯溫度切邊難以從容器上取下(1)切邊刀口太寬。應適當修窄，一般為1，0～2．5mm。(2)切邊刀口不平。應修平刀口。(3)合模壓力不足。應適當提高切口部分太薄(1)吹塑壓力及起始吹塑時間控制不當。應適當調整。(2)注塑件模具排氣不良。型腔表面應噴砂處理，改善注塑件模具的排氣條件。(3)飛邊太多。應減少飛邊。(4)截坯破損嚴重。應防止截坯破損切口部分太厚(1)吹塑模的切口縫隙調節(jié)不當。應適當調整。(2)切口損壞。應修復損壞的部位。(3)切口飛邊過厚。應適當調整飛邊量。(4)熔料溫度太低。應適當提高切口部分熔合不良(1)型坯溫度太低。應適當提高。(2)切邊刀口太鋒利。應調整刀口寬度，一般控制在1．0—2．5mm切口部分強度不足(1)熔料溫度太低。應適當提高。(2)注塑件模具溫度太低。應適當提高。(3)切刀結構設計不合理。切刀后角應控制在30~—45’，刀口寬度應控制在1．0—2．5mm切口部分有氣泡{1)切刀后角控制不當。應控制在30~—45‘。(2)合模太快。應設置慢合模裝置容器壁有氣泡(1)原料中水分含量太高。應進行預干燥及預熱處理。(2)機頭裝配不良，產(chǎn)生漏料氣泡。應重新裝配機頭容器熔塌(1)熔體下垂。對于剪切率較低的原料，應適當提高機頭、注塑件模具和熔料溫度，減慢型坯的滴落速度。(2)螺桿溫度太高。應進行冷卻處理容器飛邊嚴重(”熔料溫度太高。應適當降低。(2)型坯彎曲。應調整型坯的對稱均勻度。(3)合模不良。應檢查合模過程。(4)注塑件模具合模力不足。應加大合模力。(5)起始吹塑時間和壓力控制不當。應適當調整。(6)截坯刀口太寬。應修窄刀口。(7)截坯刀口不平直。應校／iETJ口的平直度吹塑溢料(1)熔料溫度太高。應適當降低。(2)吹塑壓力太高。應適當降低。(3)注塑件模具分離。應適當加大合模力。(4)排氣口偏大。應適當縮小。排氣口應設計成深0．8mm、長1—4mm，并逐漸加深至注塑件模具邊緣吹塑不足(1)供氣管線阻塞，充氣不良。應檢查供氣線路和壓力，清除阻塞物，保證供氣通暢。(2)截坯口太鋒利。截坯口截面應為3—5mm。(3)截坯口處溫度太高。應使注塑件模具冷卻均勻容器爆裂(1)注塑件模具分離。應適當加大合模力或使用合模力較大的吹塑機。(2)容器冷卻不良。應適當延長冷卻時間。(3)型坯爆裂。應使用熔體強度較高的樹脂或使用規(guī)格較大的模頭容器在熔接痕處破裂(1)熔料溫度控制不當。熔料溫度太高或太低都會導致容器在熔接痕處破裂，應適當控制。(2)注塑件模具溫度控制不當。應適當調整。(3)成型周期太長。應適當縮短。(4)吹塑模切口區(qū)域有故障。應檢查排除容器在合模線處破裂(1)合模力不足。應加大合模力。(2)注塑件模具對位不良，產(chǎn)生錯位。應校正對齊。(3)合模線處冷卻不良。應改善合模線處的冷卻條件。(4)注塑件模具排氣不良。型腔表面應噴砂處理容器底部破裂(1)機身或機頭溫度太低。應適當提高。(2)注塑件模具冷卻不良。應加強冷卻。(3)吹塑壓力控制不當。應適當調整。(4)開模太快。應待容器內的氣壓全部消失后才能開模容器吹破或開裂(1)熔料溫度太低，容器沿拼縫線或夾斷線處出現(xiàn)小孔，縫隙部位出現(xiàn)開裂。應適當提高熔料溫度。(2)合模力不足，吹塑過程中注塑件模具輕微脹開，導致容器吹破。應適當提高合模力。(3)吹塑壓力太高，型坯在吹脹時急速膨脹，導致容器吹破。應適當降低吹塑壓力。(4)閉模速度太快，容器在夾斷線處破裂。應適當降低閉模速度。(5)注塑件模具夾斷口的切口太銳利或太鈍，如切口太銳利會切破型坯，若切口太鈍會使注塑件模具閉合不良，都會導致容器吹破。應適當調整切口的寬窄度。(6)吹脹比太大，型坯吹得太薄，導致容器吹破。應適當縮小吹脹比。(7)原料內混有異物雜質。應清除異物雜質，凈化原料容器表面有黑點(1)熔料過熱，分解碳化。應適當降低機身或機頭溫度。(2)料筒或機頭流道內的分解熔料及雜質慢慢脫落后被擠出。應清理流道系統(tǒng)。(3)原料中混有雜質。應凈化原料及更換過濾網(wǎng)。(4)吹塑空氣中有雜質。應檢查貯氣罐內的雜質容器表面粗糙及有麻點(1)熔料溫度太低。應適當提高機頭溫度。(2)注塑件模具溫度及環(huán)境溫度太低。應適當提高注塑件模具溫度及生產(chǎn)環(huán)境溫度。(3)注塑件模具型腔表面光潔度太差。應研磨拋光。(4)注塑件模具排氣不良。應改善注塑件模具排氣條件。(5)吹塑空氣壓力不足。應適當提高吹塑壓力，擴大充氣?？椎某叽纭?6)原料不符合成型要求，熔體流動速率太低。應換用熔體流動速率較高的樹脂容器表面熔接痕(1)合模壓力不足。應適當提高。(2)合模線處冷卻不良。應加強冷卻，并進行預吹塑處理。(3)合模面不平或表面有異物粘附，導致合模不嚴。應修平或清理合模面，使其緊密貼合。(4)注塑件模具溫度太低。應適當提高。(5)吹塑壓力太低。應適當提高或加大吹塑針孔。(6)機頭溫度控制不當。應進行調整。在開機前，模芯溫度必須達到成型溫度。(7)機頭結構設計不合理，流道匯料處有滯料死角。應修除滯料死角容器表面桔皮紋及熔料痕(1)成型溫度控制不當，熔料溫度太高或太低。應適當調整。(2)注塑件模具溫度太低。應適當提高。(3)機頭溫度太高。應適當降低。(4)型腔表面滲漏冷卻水。應檢查注塑件模具是否滲漏，并進行封堵處理容器表面花紋不清晰(1)熔料溫度太低。應適當提高。(2)吹塑壓力不足。應適當提高。一般吹塑壓力決定于型坯溫度、注塑件模具溫度、容器大小和厚薄等因素。型坯和模溫較高、容器較小時，吹塑壓力應低一些，反之則高一些。壓力的高低應滿足兩個基本要求：一是型坯夾人注塑件模具后，必須盡快進行吹脹，使型坯在接觸注塑件模具前少受冷卻；二是冷卻期間必須使吹脹的型坯與型腔內壁緊密接觸，以保證模腔表面花紋的清晰度。吹塑壓力應當?shù)鸵恍?，在氣量控制上應使氣流速度低、氣量大，這樣可以防止空氣引入?yún)^(qū)附近出現(xiàn)低壓，使型坯內陷或拉斷型坯；吹塑的第二階段，吹塑壓力應當高一些，要求高到足以使型腔內的圖案花紋清晰地在容器表面形成?？谂蛎洸涣寄？谂蛎浭侵感团麟x開機頭時產(chǎn)生一定的擴張和膨脹現(xiàn)象，有時也稱加工膨脹或型坯膨脹。?？谂蛎浟康拇笮τ谌萜鞯某尚图捌浔砻尜|量有較大的影響。(1)模口膨脹不足。排除方法為：①適當提高熔料溫度。②適當加快型坯的傳遞速度。③適當提高擠出機背壓。④減少使用或盡量不使用再生料。⑤加快合模速度。⑥吹制較輕的容器。(2)?？谂蛎浱?。排除方法為：①吹制較重的容器。②適當降低熔料溫度。模口膨脹不良③適當減慢型坯的傳遞速度。④適當降低擠出機背壓。⑤增加再生料的用量。⑥適當減慢合模時間，可推遲2s左右。⑦減少或取消在合模前對型坯的預吹脹容器翹曲變形(1)吹塑時間太短。應適當延長。(2)吹塑速度太慢。應適當加快。通常合模后應立即吹脹。(3)熔料溫度太高。應適當降低成型溫度。(4)容器冷卻不當。如果脫模后的容器溫度仍然很高，應適當延長注塑件模具的冷卻時間。如果容器的頂部和底部翹曲，應在注塑件模具的截坯面上加強冷卻。如果容器壁厚不同，應在厚壁處加強冷卻。并應根據(jù)冷卻要求來設置注塑件模具的冷卻回路。(5)冷卻定型模熱處理不當。應進行淬火處理，防止注塑件模具翹曲變形容器壁厚不均勻(1)機頭加熱不均勻。應檢查機頭加熱器是否損壞，安裝位置是否正確，應使機頭加熱均勻。(2)機頭間隙調整不當，機頭流道內熔料壓力不一致，出料不均勻。應根據(jù)壁厚分布情況調整機頭間隙。(3)機頭中心與吹塑模中心不一致。應重新校正對中。(4)機頭或注塑件模具軸芯不垂直。應重新校正垂直。(5)擠出機傳動皮帶打滑，出料量變化。應檢修及調緊傳動皮帶。(6)擠出速度太慢。應適當加快。(7)熔料溫度太高。應適當降低。(8)注塑件模具設計不合理。應修改注塑件模具設計。(9)原料不符合成型要求。應選用熔體流動速率較低的樹脂。(10)注塑件模具溫度分布不均勻。應調整注塑件模具的冷卻回路，使溫度分布均勻。(11)吹塑速度太慢。應適當加快。(12)吹脹比太大。應適當減小。(13)擠出機供料不穩(wěn)定。應檢查料斗有無堵塞或“架橋”，料斗加熱器的溫度不能太高容器壁超薄(1)型坯垂伸。應適當提高擠出速度。(2)熔料溫度太高。應適當降低。(3)吹脹比太大。應適當減小容器收縮太大(1)容器壁太厚。應適當減少厚度，盡量使壁厚均勻。(2)注塑件模具溫度太高。應適當降低。(3)熔料溫度太高。應適當降低成型溫度。(4)吹塑壓力不足。應適當提高。(5)吹塑時間太短。應適當延長。(6)原料成型收縮太大。應選用密度和收縮率較低的樹脂凝膠(1)粒料塑化不良。應適當提高料溫或使用加熱式料斗，應使型坯在進入吹塑前能夠達到平均溫度。(2)原料污染。應凈化樹脂及再生料容器沖擊強度不足及龜裂(])容器的形體結構設計不合理。應消除銳角及避免壁厚懸殊。(2)熔料溫度太低。應適當提高機身溫度，首先應當提高機身供料段溫度。(3)原料不符合成型要求，熔體流動速率和密度太高。應更換原料吹塑周期太長(1)成型溫度太高，冷卻時間太長。應適當降低熔料溫度，增加吹塑壓力及減小壁厚．并適當縮短冷卻時間。(2)注塑件模具溫度太高。應適當降低。(3)原料選用不當。應選用熔體流動速率和密度較高的樹脂，以便于低溫成型擠出負荷太大(1)熔料溫度太低。應適當提高成型溫度。(2)螺桿壓縮比太大。應更換螺桿。(3)機頭阻力太大。應減小機頭壓縮比。(4)電動機皮帶輪傳動比太大。應減小傳動比