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1．霧氣(Moisture streaks)……………………………………………………………………
2．玻纖分配不均(Glass Fiber Streaks)……………………………………………………
3．困氣(Gas Trap Effect)……………………………………………………………………
4．銀絲紋(Sliver Marks)…………………………………………………………………………
5．結合線(Weld Line)…………………………………………………………………………
6．水波紋(Water Wave Effect)……………………………………………………………………
7．黑點(Dark Spots)………………………………………………………………………………
8．頂出印(Visible Ejector Marks)…………………………………………………………………
9．變形(Deformation During Demolding)…………………………………………………………
10．填充不足(Short  Filling)……………………………………………………………………
11．冷料流痕(Cold Slug)……………………………………………………………………………
12．進澆口點不良(Dull Spots Near The Spure)……………………………………………………
13.噴射痕 (Jetting)………………………………………………………………………………
14.表面起層(Flaking Of The Surface Layer)…………………………………………………………
15.浮泡(Entrapped Air)………………………………………………………………………………
16.過熱變色(Burnt Streaks)…………………………………………………………………………
17.龜裂(Stress Crack)…………………………………………………………………………
18.縮水痕(Sink Marks)…………………………………………………………………………
19.真空氣泡(Density Bubble)……………………………………………………………………
20.披風(Flash)……………………………………………………………………………………
21.擦傷印(Scratch Marks)…………………………………………………………………………
1﹒霧氣(Moisture streaks)
成因：
由于公模型面上產(chǎn)生一些不能融合的物質層分隔在塑件之間(可能是水份、氣體)，又或者在塑料進入時遇上困難，使其不能完全復印模具的原有型面。
改善方法：
a)塑料
．檢查塑料的MFI 值
．檢查塑料的配方
．量度塑料的濕度
b)模具
．冷卻管道有否滲漏
．模面拋光不良
c)注塑機條件
．模溫太冷
．脫模劑過多
．增加塑料的干燥程度
2.玻纖分配不均(Glass Fiber Streaks)
成因：
基于玻纖的長度影響，亦由于流動時的熔融流動前方向與配向關系，及流動速度與冷卻速度的變化，或玻纖排列不良，一些豎立、一些斜立，所以出現(xiàn)玻纖浮面(玻纖分配不均)現(xiàn)象。出現(xiàn)這種情況除影響外觀不佳外還會降低注塑件的工程結構。
改善方法：
a)塑料
．更換較短玻纖材料
？換玻璃珠材料
b)模具
．更改入閘口值量
c)注塑機條件
．增加注射速度
．增加公模溫度
．增加熔料溫度
．增加保壓時間
．增加保壓壓力
．檢查射嘴溫度是否足夠
3.困氣(Gas Trap Effect)
原因：
這種情況是由于模具內存在的空氣排放不良所至，排放不良可以由設計、選擇材料或注塑條件不良而產(chǎn)生。

改善方法：
a)模具
．檢查排氣道是否暢通
．增加排氣道
．改變入澆口位置
b)注塑機條件
．減低注塑速度
．減低鎖模壓力
．減低注塑溫度

4.銀絲紋(Sliver Marks)

成因:
這種情況是由于模具內有大量水氣或者儲料筒內的熱融塑料有大量被氣化的水
份、亦有可能是由添加劑的化學反應導致的氣/水份，在注塑過程中一起被注入型腔，
并被壓至放射形銀絲紋態(tài)狀。

改善方法：
a)塑料
．塑料存放是否適當
b)模具
．冷卻管道有否滲漏
．避免過于尖角設計
．減少雕刻深度
c)注塑機條件
．增加干燥溫度
．增加干燥時間
．增加背壓力
．減少倒鎖
．減低注射速度
．檢查射值的密封程度
．檢查/更換顏料等添加劑

5.結合線(Weld Line)
成因：
注塑件由于在流入的過程中遇到不良的夾合，所以產(chǎn)生結合線。在流動的過程中亦會產(chǎn)生類似的另一種情況(熔合線MeldLine)。兩者大致產(chǎn)生的原因亦相同。無論是塑件設計不良或是注塑條件欠佳而最重要的是由于匯合流峰時產(chǎn)生≥10 度的溫度降。

改善方法：
a)塑料
更換較高的流動等級
b)模具
．避免設計厚薄突變
．閘口不應設立于薄位處
．檢查排氣道是否閉塞
．增加模具的表面處理
．門口遷位(目的將結合線遷位)
c)注塑機條件
．增加工模溫度
．增加注射速度
．增加熔膠溫度
．增加保壓壓力

6.水波紋(Water Wave Effect)
原因:
注塑件由于在流入的過程中遇上不良的冷卻條件、注塑速度過低、或熔料溫度過低所以產(chǎn)生水波紋現(xiàn)像。另致是塑料一邊進入一邊急速冷卻，不能順利移動將塑料壓向模壁，而塑料進入是幅射形態(tài)推進，經(jīng)冷卻后的表面使形成像水波紋/手指模紋。
改善方法：
a)塑料
．更換較高的流動等級
b)模具
．增大閘口直徑
．增大流道直徑
c)注塑機條件
．增加注塑速度
．增加注塑壓力(第一段)
．增加塑料熔膠溫度
．增加模具溫度
注：應用模具溫度控制機及切記加上模具隔熱板。

7.黑點(Dark Spots)
成因:
注塑件出現(xiàn)黑點現(xiàn)象，總體原因都是由于不清潔所做成。而不清潔的來源亦非常廣范，有關的來源：如注塑操作控制、模具不潔及磨損、注塑機料筒不潔及磨損、原材料污染/翻模料污染等。
改善方法：
a)塑料
．檢查/更換原材料
．檢查/更換翻磨料
．檢查/更換添加劑
b)模具
．檢查/優(yōu)化模具流道死區(qū)
．檢查模具是否清潔
．更換磨損模具配件
．檢查/清潔熱咀系統(tǒng)
c)注塑機條件
．減低熔料溫度
．調整恰當熱咀溫度
．調整恰當余料量
．清洗注塑機料筒
．檢查注塑機料筒、螺桿、止回閥是否磨損

8.頂出印(Visible Ejector Marks)
成因：
注塑件出現(xiàn)頂出印現(xiàn)象，成因都是由于脫模困難所做成。而造成脫模困難的原因基本上有兩種情況：一種是塑件在模具被推時固化不足，另一種情況是模具設計/制作不良而產(chǎn)生。
改善方法：
a)塑料
．更換有高脫模效能添加劑等級材料
b)模具
．檢查冷卻管道暢順/校率
．增加冷卻管道
．增加模具下模光滑
．增加模具抜模斜度
．檢查/增加模具排氣道
．優(yōu)化頂出系統(tǒng)
c)注塑機條件
．減低保壓壓力
．減低保壓時間
．優(yōu)化轉壓點
．減低模具溫度
．優(yōu)化頂出速度
．增加冷卻時間
注:應用模具溫度控制機切記加上模具隅熱板。

9.變形(Deformation During Demolding)
成因:
注塑件出現(xiàn)變形現(xiàn)象，成因在幾類環(huán)境下都會產(chǎn)生：一種是于脫模時/脫模后立即出現(xiàn)；第二種是于脫模后一段時間才出現(xiàn)。第一種情況是由于固化條件不良/模具設計不良而造成的變形，另一種注塑件變形是在注塑過程上提供了不良注壓條件所致。
改善方法：
a)塑料
．更換強度較高/纖維增強的塑料品種
．更換有高脫模效能添加劑等級材科
b)模具
．檢查冷卻管道暢順/校率
．增加冷卻管道
．增加模具下模光滑度
．增加模具抜模斜度
．檢查/增加模具排氣道
．優(yōu)化頂出系統(tǒng)
．增加模具強度
．增加模塑件肋骨
c)注塑機條件
．降低保壓壓力
．降低保壓時間
．優(yōu)化轉壓點
．減低模具溫度
．優(yōu)化頂出速度
．增加冷卻時間
注:另一種是"收縮率過大產(chǎn)生的變形。就相對要增加注塑壓力及注塑時間。

10.填充不足(Short  Filling)
成因:
注塑件出現(xiàn)填充不足現(xiàn)象，原因在兩類環(huán)境下都會產(chǎn)生：一種是屬于不良的注塑加工操作因素產(chǎn)生；另一種屬于注塑件設計不良導致。注塑加工因素產(chǎn)生的缺陷多數(shù)由于注塑過程中塑料從閘口至填充完成前，遇上過大的溫度降及壓力降影響。注塑件設計不良導致的缺陷，多數(shù)由于閘口開設不良/太遠、厚薄不均、整體膠位過薄、特殊設計限制、排氣不良等。
改善方法：
a)塑料
．更換較高的流動等級
b)模具
．優(yōu)化閘口開設位置
．優(yōu)化塑件壁厚
．優(yōu)化特殊設計
．檢查/增加模具排氣道
．增加模塑件輔助支流(sub Flow)
c)注塑機條件
．增加注塑容量
．增加注塑熔融溫度
．增加注塑壓力/保壓壓力
．增加注塑速度
．增加注塑時間
．增加模具溫度
．減低鎖模壓力
．使用特殊注塑機種

11﹒冷料流痕(Cold Slug)
成因：
注塑件出現(xiàn)冷料流痕現(xiàn)象，成因是當熔融塑料通過在閘口或射咀時提早輕微固化，而與后段熔融塑料一拼進入型腔時所產(chǎn)生。情況嚴重有如非深刻的結合線差不多。
改善方法：
a)模具
．增加/優(yōu)化冷料井
b)注塑機條件
．增加/優(yōu)化射咀溫度
．改用細孔射咀
．減少倒索
．使用閉咀系統(tǒng)

12﹒進澆口點不良(Dull Spots Near The Spure)
成因：
注塑件出現(xiàn)進澆口點不良現(xiàn)象，實際是高剪切應力裂化情況，而多出現(xiàn)在潛水式閘口和黏度較高的塑料件身上。成因是當高黏度熔融塑料通過在極細的開口時，要高速、高壓才能通過，所以便會在入閘口附近產(chǎn)生過荷裂化缺陷。
改善方法：
a)塑料
．更換較高的流動等級塑料
．使用改善流動添加劑
b)模具
．增加模具閘口直徑
．增加模具流道閘口光潔度
．更改閘口位置
c)注塑機條件
．減低注塑速度
．級段優(yōu)化調整注塑速度(S-F)
．增加注塑熔融溫度
．增加模具溫度
使用特殊注塑機種

13. 噴射痕(Jetting)
成因:
注塑件出現(xiàn)噴射痕(蛇仔紋)不良現(xiàn)象，成因是注塑機對該塑料的塑化量不足，或該塑料在未完全熔融的狀態(tài)下，通過閘口與后段熔融塑料一并進入型腔時所產(chǎn)生的情況。
改善方法：
a)模具
．增加模具閘口直徑
．更改閘口位量
．增加障礙在閘口前
b)注塑機條件
．減低注塑速度
．級段優(yōu)化調整注塑速度(s-F)
．檢查/增加注塑熔融溫度
．增加模具溫度
．增加背壓壓力
．使用特殊注塑機種

14.表面起層(Flaking Of The Surface Layer)
原因:
注塑件出現(xiàn)表面起層的不良現(xiàn)象，成因是該注塑件的塑料配方在成形后產(chǎn)生不完全熔合,或該塑料配方內(包括添加劑)在成形后產(chǎn)生排斥分裂現(xiàn)象。
改善方法：
a)塑料
．檢查/更換塑料混合配方
．檢查/更換塑料添加劑混合配方
b)注塑機條件
．檢查塑料干燥條件
．檢查/優(yōu)化螺桿旋轉速度
．檢查塑料塑化程度
．減低注射速度
．減低熔料溫度
．增加模具溫度

15.浮泡(Entrapped Air)
成因:
注塑件出現(xiàn)浮泡的不良現(xiàn)象，成因是該注塑件在熔料過程中混入大量空氣，或在使用過度的倒索功能時抽入大量空氣，并且在注塑過程一并注入模具型腔內，而該塑料配方屬透明等級，更易看見此現(xiàn)象。
改善方法：
a)塑料
．檢查塑料粒狀是否太大
b)注塑機條件
．減少倒索功能
．增加背壓
．減低螺桿旋轉速度
．檢查熔料系統(tǒng)是否正常操作

16.過熱變色(Burnt Streaks)
成因:
注塑件出現(xiàn)過熱變色的不良現(xiàn)象，成因有多方面若聚合物受熱過度，分子鏈便會產(chǎn)生分裂，并且會熱降解或燃燒，這時便會出現(xiàn)可見過熱變色現(xiàn)象。有時只見一些黃色的色變亦顯示已經(jīng)出現(xiàn)輕微熱降解，熱降解不單由聚合物的燃燒引致，聚合物內的袖劑也是導因。
處理燃燒缺陷一定要知道在甚么地方出現(xiàn)，若熔體在清機時沒有出現(xiàn)咖啡、黃、黑的色變，說明熔體在離開爐嘴后始發(fā)生燃燒，應該檢查主徑、流道、入水位和模具設計或校正注塑速度、壓力等。
若清機時發(fā)現(xiàn)咖啡條紋或色變，證明降解在炮筒、爐嘴內發(fā)生。
若同時見到咖啡條紋和銀色條紋，便應懷疑是否水分方面出了問題
若位置固定而部件成品的構型一樣，燃燒便是源于檢查閥門或爐嘴盡頭。
若色變分散，降解便是在炮筒、螺桿(進料口側)發(fā)生。

改善方法：
a)塑料
．檢查，更換塑料添加劑混合配方
．減小翻磨料比例
b)模具
．優(yōu)化模塑件尖角
．增加流道/閘口直徑
．優(yōu)化模塑件壁厚
．檢查排氣信道
．檢查熱流道系統(tǒng)
c)注塑機條件
．減低注塑容量
．減低注塑熔融溫度
．減低螺桿旋轉速度
．減低背壓
．級段優(yōu)化注塑速度(s-F)
．檢查熔料系統(tǒng)是否正常操作
．減低總周期
．檢查干燥系統(tǒng)清潔
．檢查注塑系統(tǒng)是否正常
．使用洽配注塑機種

17.龜裂(Stress Crack)
成因：
注塑件出現(xiàn)龜裂的不良現(xiàn)象，成因是該注塑件的塑料在注塑過程中受過大的剪切應力加工而老化，出現(xiàn)時就是它的龜裂過程開始塑料在注塑過程中受剪切應力破壞的過程,是指塑料在加熱不足、流動不佳的情況下,強行將它用較大的壓力推入型腔內的注塑行為,分子過度拉長,當老化來臨時它就容易斷裂會產(chǎn)生龜裂紋,透明塑件更容易看見此現(xiàn)象。
改善方法：
a)模具
．增加流道/間口直徑
．優(yōu)化模塑件壁厚
b)注塑機條件
．級段優(yōu)化注塑壓力
．延遲轉換保壓壓力
．減低保壓壓力
．減低注塑速度
．增加汪塑溫度(無定形料)
．增加模具溫度(無定形料)
．增加冷卻時間(無定形料)
．減低注塑溫度(結晶形料)
．減低模具溫度(結晶形料)
．減低冷卻時間(結晶形料)
．使用洽配注塑機種

18.縮水痕(Sink Marks)
成因:
注塑件出現(xiàn)縮水痕的不良現(xiàn)象，原因有多方面，例如：不洽當選擇塑料特性、不良塑件設計和較差的注塑條件等都會導致有縮水痕出現(xiàn)。
將上述各項縮水痕的成因來源分析后，總結了以下幾點：塑料固化太慢、有效保壓時間不足、有效保壓太低及保壓傳送不良。

改善方法：
a)塑料
．檢查塑料粒狀條件
．更改低收縮等級材料
．添加發(fā)泡劑
b)模具
．檢查模具排氣線
．檢查模具主流徑與門口尺寸
．改善模具壁厚
．改善模具壁厚與肋骨位之間厚度比率
．增加模具冷卻管道
c)注塑機條件
．增加儲料量
．檢查注塑機螺桿止回閥
．增加冷卻時間
．檢查/移除進料口積聚的材料
．優(yōu)化保壓時間(+)
．優(yōu)化保壓壓力(+)
．改變模溫(-)
．改變料溫(-)
．改變注塑速率(-)
}縮水印出現(xiàn)在閘口附近或在壁厚位置?
}縮水印出現(xiàn)不在閘口附近或在薄壁位置?
19.真空氣泡(Density Bubble)
成因：
注塑件出現(xiàn)真空氣泡的不良現(xiàn)象，成因主要是該注塑件的塑料在注塑過程中得不到充份密度填充所致。塑件得不到充份密度的填充原因大多數(shù)與塑料的類別(結晶形/無定形)、流道閘口過早停止進入塑料或塑件設計不良有關。
改善方法：
a)塑料
．檢查塑料的類別(結晶形/無定形)
．更換低氣泡量塑料(PP)
b)模具
．檢查、增加模具排氣道
．減短模具主徑及流道
．增加閘口尺寸
．減低模具壁厚
．優(yōu)化模具壁厚薄之間相差比率
c)注塑機條件
．增加注塑總容量
．優(yōu)化注塑余量(咕臣)
．級段優(yōu)化注塑壓力
．增加保壓壓力
．增加注塑速度
．增加注塑溫度
．增加模具溫度
．增加注塑時間
．增加冷卻時間
20.披風(Flash)
成因:
注塑件出現(xiàn)披風的不良現(xiàn)象，成因主要是該注塑件在注塑過程中得到過分塑料填充所致。塑件過分填充原因，大多數(shù)與塑料的等級(流動指數(shù)MFI)、塑件設計不良、公模損壞或注塑機種、注塑機效能與調整有關。
改善方法：
a)塑料
．更換較低的流動等級材料
b)模具
．檢查模具損壞
．優(yōu)化模具壁厚薄之間相差比率
．更改閘口位置
．檢查/增強模具結構及強度
c)注塑機條件
．級段優(yōu)化注塑壓力
．減低注塑壓力
．優(yōu)化保壓壓力轉換位置
．減低保壓壓力
．減低注塑速度
．減低保壓時間
．減低注塑溫度
．減低模具溫度
．增加鎖模壓力
．更換鎖模力較大機種
21.擦傷印(Scratch Marks)
成因：
注塑件出現(xiàn)擦傷印的不良現(xiàn)象，成因主要是該注塑件在注塑完成后脫模過程中與模具的壁面和邊角間產(chǎn)生過分磨擦所致。塑件產(chǎn)生過分磨擦原因，大多數(shù)與塑件脫模斜度不足、公模結構強度不足、公模損壞或注塑機效能與注塑參數(shù)調整有關。
改善方法：
a)塑料
．更換有高脫模效能添加劑等級材料
b)模具
．檢查模具上模夾線損壞
．增加模具上模光滑度
．增加模具出模斜度
．檢查/增強模具結構及強度
．檢查/增加上模模具排氣道
．檢查冷卻管道暢順/校率
．增加上模冷卻管道
c)注塑機條件
．優(yōu)化保壓壓力轉換位置
．減低保壓壓力
．減低注塑速度
．減低保壓時間
．減低注塑溫度
．減低模具溫度
．減低模具開啟首段速度