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熱塑性塑料注射成形的次廢品的原因分析
塑件不足：重要由于供料不足、融料填充勾當不良，充氣過量及排氣不良等啟事導致填充型融料填充勾當不良，充氣過量及排氣不良等啟事導致填充型腔不滿，塑件外形殘缺不完整或多型腔時個體型腔填充不滿。
啟事分化：
1.注射量不妥、加料量不足，塑化能力不足及余料不足
2.塑料拉度分歧或不勻
3.塑料在料斗中“架橋”
4.料中光滑劑過量，螺桿或柱塞與料筒間隙大，融料回流過量
5.多型腔時進料口平衡不良
6.噴嘴溫度低，梗塞或孔徑太小，料筒溫度低
7.注射壓力小，注射時刻短，保壓時刻短，螺桿或柱塞退回過早
8.注射速度太快或太慢
9.塑料勾當性太差
10.飛邊溢料過量
11.模溫低，塑料冷卻快
12.模具澆注系統(tǒng)勾當阻力大，進料口地位不妥，截面小，情勢不良，流程長而盤曲
13.排氣不良，無冷料穴或冷料穴不妥
14.脫模劑過量，型腔有水分等
15.塑件壁太薄、外形復雜且面積大
16.塑料內(nèi)含水分及揮發(fā)物多
17.融料中充氣多
尺寸變形：重要由于模具強度不良，精度不良，注射機工作不不變及成形條件不不變等啟事，使塑件尺寸轉(zhuǎn)變不不變。
啟事分化：
1.機械電氣或液壓系統(tǒng)不不變
2.成形條件不不變（溫度、壓力、時刻變換），成形周期紛歧致
3.模具強度不足，定位桿盤曲、磨損
4.模具精度不良、勾當零件動作不不變，定位不切確
5.模具合模不穩(wěn)按時松時緊，易出飛邊
6.澆口太小或不勻，多型腔進料口平衡不良
7.塑料顆粒不勻或加料量不勻
8.更換注射機性能不妥或塑化不勻
9.塑件冷卻時刻太短，脫模后冷卻不勻
10.回用料與新料配比不妥
11.塑料縮短不不變，結(jié)晶性料的結(jié)晶度不不變
12.塑件剛性不良、壁厚不勻
13.塑件后措置條件不不變
氣泡：由于融料內(nèi)充氣過量或排氣不良而導致塑件內(nèi)殘留氣體，并呈體積較小或成串的空穴（正視應(yīng)與真空泡分辨）。
啟事分化：
1.原料含水分、溶劑或易揮發(fā)物
2.料溫高，加熱時刻長，塑料降聚分化
3.注射壓力小
4.柱塞或螺桿退回過早
5.模具排氣不良
6.模溫低
7.注射速度太快
8.模具型腔內(nèi)有水分、油脂，或脫模劑不妥
塑件不良，流道不良有貯氣死角塌坑（凹痕）或真空泡：由于保壓補料不良，塑件冷卻不勻，厚不勻及塑料縮短大時
1.流道、進料口太小，或數(shù)目不夠
2.塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁處背部易閃現(xiàn)塌坑）
3.進料口地位不妥，晦氣于供料、補縮
4.料溫高，模溫高，冷卻時刻短，易出凹痕
5.模溫低，易出真空泡
6.注射壓力小，注射速度慢
7.注射及保壓時刻短
8.加料量不夠，供料不足，余料不夠
9.融料勾當不良或溢料過量
飛邊過大：由于合模不良，間隙過大，塑料勾當性太好，加料過量使塑件沿邊沿擠出過剩薄片。
啟事分化：
1.分型面密合不良，型腔和型芯部分滑動零件間隙過大
2.模具強度或剛性不良
3.模具平行度不良
4.模具單向受力或安裝時沒有壓緊
5.注射壓力太大，鎖模力不足或鎖模機構(gòu)不良，注射機模板不服行
6.塑件投影面積超出注射機所答應(yīng)的塑制面積
7.塑料勾當性太大，料溫高，模溫高，注射速度過快
8.加料量過大
熔接不良：由于融料分流匯應(yīng)時料溫低，樹脂與附合物不相溶等啟事，使融料在匯應(yīng)時，熔接不良，沿塑件概況或內(nèi)部產(chǎn)生較著的細接縫線。
啟事分化：
1.料溫低，模溫低
2.注射速度慢，注射壓力小
3.進料口太多，地位不妥，澆注系統(tǒng)情勢不妥，流程長，流料阻力大，料溫降落快
4.模具冷卻系統(tǒng)不妥
5.塑件外形不良、壁太薄、嵌件過量及壁厚不勻，使料在薄壁處會合
6.嵌件溫度低
7.塑料勾當性差，冷卻速度快
8.模具內(nèi)有水分、光滑劑、融料充氣過量，脫模劑過量
9.模具排氣不良
10.料內(nèi)滲有不相溶的料，脫模劑不妥，有不相溶的油質(zhì)
11.用鋁箔等薄片狀著色劑
12.纖維填料散布通順貫通不良
13.有冷料
塑件概況波紋：由于融料沿模具概況不是整潔勾當填充型腔而是成半固化波動狀在型腔面勾當或融料有滯流現(xiàn)象。
啟事分化：
1.料溫低，模溫低，噴嘴溫度低
2.注射壓力小，注射速度慢
3.冷料穴不妥，有冷料
4.塑料勾當性差
5.模具冷卻系統(tǒng)不妥
6.澆注系統(tǒng)流程長，截面小，進料口尺寸小及其情勢和地位不妥，使融料勾當阻力，冷卻快
7.塑件壁薄，面積大，外形復雜
8.供料不足
9.流道盤曲、狹窄，光潔度不良
脫模不良：由于填充浸染過強，模具脫模性能不良等啟事，使塑件脫模堅苦或脫模后塑件變形、割裂，或塑件殘留標的方針分歧適設(shè)計請求。
啟事分化：
1.模具光潔度不良
2.模具脫模斜度不夠
3.模具鑲塊處裂縫太大出飛邊
4.成形時刻太短或太長
5.模芯無進氣孔
6.模具溫度或定動模溫度分歧適
7.模具概況有創(chuàng)痕
8.頂出機構(gòu)不良
9.注射壓力高，保壓時刻長，料溫及模溫高，供料太多，注射時刻長，進料口尺寸大
10.脫模劑不妥
11.拉料桿失靈
12.噴嘴與澆口套間有夾料，澆口套粘模
13.型腔變形大、回跳大，使塑件落在型腔內(nèi)
14.冷卻系統(tǒng)不良，冷卻時刻太長或太短
15.勾當型芯脫模不實時
16.供料不足
17.塑料性脆，易粘模，縮短大
18.塑件外形晦氣脫模，塑件壁過厚、過薄或強度不足，易應(yīng)力集中
云母片狀分層脫皮：由于混入異料或模溫低，融料沿模具概況勾那時剪切浸染過大，使料成薄層狀剝落，物感性能降落。
啟事分化：
1.分歧塑料混雜
2.同一塑料分歧級別相混
3.塑化不勻
4.混入異物
5.料溫低，模溫低，冷料井小，料勾當性差，料冷卻太快
6.新舊料配比不妥
7.銀絲現(xiàn)象嚴重
澆口粘模：由于澆口套內(nèi)有機械阻力，冷卻不夠或拉料桿失靈，使?jié)部谡吃跐部谔變?nèi)
1.澆道斜度不夠，沒有脫模劑
2.冷卻時刻短，噴嘴及定模溫度高，澆道直徑大
3.拉料桿失靈，無冷料穴
4.主澆道內(nèi)壁不滑膩，有凹痕劃傷
5.澆道和主澆道毗連部分強度不良
6.噴嘴溫度低，噴嘴與澆口套吻合不良，澆口套孔徑比噴嘴孔徑小或有夾料
冷塊、僵塊：由于有冷料或塑化不良，有未充實塑化的料，使塑件內(nèi)夾有硬塊塑料。
啟事分化：
1.料溫、模溫及噴嘴溫度低，注射速度小
2.塑化不勻
3.注射機塑化能力不足，注射機容量瀕臨塑件分量，成形時刻短
4.混入雜質(zhì)或分歧等第的料
5.料粒不勻或過大
6.無主澆道及冷料穴，或冷料穴地位不妥
透明度不良：由于融料與模具概況接觸不良，塑件概況有細微凹穴造成光線亂放射或塑料分化，有異物雜質(zhì)，或模具概況不亮光，使透明塑料透明度不良或不勻。
啟事分化：
1.模溫低，料溫低及融料與模具概況接觸不良
2.模具概況不亮光，有油污及水分
3.脫模劑過量或不妥
4.料溫高或澆注系統(tǒng)剪切浸染大，塑料分化
5.塑料中含水分高，有雜質(zhì)、黑條及銀絲
6.塑化不良
7.結(jié)晶性料冷卻不良，不勻或塑件壁厚不勻
銀絲花紋：由于料內(nèi)有水分或充氣，及揮發(fā)物過量，融料受剪切浸染過大，融料與模具概況密合不良，或急速冷卻或混入異料或分化變質(zhì)，而使塑件概況沿料流標的方針閃現(xiàn)雪白色光澤的針狀條紋或云母片狀花紋（水跡痕）。
啟事分化：
1.塑料溫度太高，模溫高
2.原料中含水分高，有低揮發(fā)物
3.注射壓力小
4.料中充氣，排氣不良
5.流道、進料口小，剪切浸染大（出格當模溫低，料溫低，注射壓力高，注射速度快時更大）
6.模具概況有水分，光滑油（此時塑件概況呈白色痕跡）或脫模劑過量，選用不妥
7.模溫低，注射壓力小，注射速度小時融料填充慢，冷卻快，易組成白色或雪白色反射光的薄層（常有冷跡痕）
8.融料從薄壁流入厚壁時膨脹，揮發(fā)物氣化與模具概況接觸液化成銀絲
9.配料不妥，混入異料或不相溶料（此時易產(chǎn)生分層離開）
翹曲，變形：由于成形時殘存應(yīng)力、剪切應(yīng)力、冷卻應(yīng)力及縮短不均，釀成的內(nèi)應(yīng)力；脫模不良，冷卻不足，塑件強度不足、模具變形等啟事，使塑件產(chǎn)生外形畸變，翹曲不服或型孔偏，壁厚不勻等現(xiàn)象。
啟事分化：
1.冷卻時刻不夠
2.模溫高
3.塑件外形不妥，壁厚不勻，強度不足，嵌件散布不妥及預熱不良
4.料溫低，噴嘴孔徑及進料口小，注射壓力高，模溫低，注射速度高時剪應(yīng)力大
5.料溫高，模溫高，進料口部分填充浸染過度，保壓補縮過大，注射壓力高時殘存應(yīng)力大（柱塞式注射機內(nèi)應(yīng)力更大）
6.進料口地位不妥，尺寸小，料溫低，模溫低，注射壓力小，注射速度快，保壓補縮不足,塑件外形不良,冷卻不勻纖疑縫填料散布不勻等,使縮短標的方針性較著,縮短不勻
7.模溫不勻（定動模模溫不勻），冷卻不勻如壁厚部分冷卻慢，壁薄部分冷卻快或塑件易翹凸部分冷卻快，易凹彎部分冷卻慢。
8.塑料塑化不勻，供料填充不足或過量
9.冷卻時刻短，脫模時塑件受力不勻，脫模后冷卻不妥，塑件后措置不良，保存不良
10.模具強度不良易變形，模具精度不良，定位不成靠，磨損
11.進料口地位不妥，料直接沖擊型芯或型芯兩側(cè)受力不勻
裂紋：由于塑件內(nèi)應(yīng)力過大，脫模不良、冷卻不勻，塑料性能不良或塑件設(shè)計不良及其它短處（如變形）等啟事，使塑件概況及進料口四周產(chǎn)生細裂紋，或開裂或在負荷和溶劑浸染不產(chǎn)生開裂等現(xiàn)象。
啟事分化：
1.脫模時頂出不良
2.模溫太低或不勻
3.冷卻時刻太長或冷卻過快
4.嵌件未預熱或預熱不夠，或蕩滌不凈
5.塑件壁薄，脫模斜度小，有尖角及缺口，易應(yīng)力集中
6.成形條件不妥，應(yīng)力過大（詳見翹曲變形）
7.進料口尺寸大及情勢不妥，進料口處內(nèi)應(yīng)力大
8.脫模后或后措置后冷卻不勻
9.塑料性脆，混入異料雜質(zhì)
10.脫模劑不妥
11.ABS塑料或耐沖擊聚苯乙烯塑料在頂桿頂出部位易產(chǎn)生白色細紋（個別經(jīng)熱烘便可磨滅）
12.塑料縮短標的方針性過大或填料散布不勻
13.塑件翹曲變形，熔接不良
14.塑件保存不良與溶劑接觸
斑點、黑條：由于塑料分化或料中可燃性揮發(fā)物，空氣等在低溫低壓下分化焚燒，焚燒物隨融料注入塑腔，在塑件概況閃現(xiàn)斑點，黑條紋，或沿塑件概況呈炭狀燒傷現(xiàn)象。
啟事分化：
1.塑料分化（出格對熱敏性塑料）
2.塑料碎屑卡入柱塞及料筒之間間隙
3.料筒、噴嘴及模存在死角貯料分化
4.料筒蕩滌不凈
5.模具排氣不良或鎖模力過大
6.進料口尺寸太小，地位不妥
7.塑料中或型腔概況有可燃性揮發(fā)物
8.水敏性塑料干燥不良，水解變黑
9.料粒不勻，加料量少，料筒近料斗側(cè)溫度高，轉(zhuǎn)速高，背壓小，塑化時料中充氣過量
10.染色不勻有深色物料，顏料變質(zhì)
光華不勻或變色：由于顏料或填料散布不良，塑料或顏料變色在塑件概況的光華不勻。光華不勻隨閃現(xiàn)的現(xiàn)象分歧其啟事也分歧，進料口四周主若是顏料散布不勻，如全數(shù)零件光華不勻時則為塑料熱不變不良而至，熔接部位光華不勻時則與顏料性質(zhì)有關(guān)。
啟事分化：
1.鋁箔或薄片狀顏料，沿料流標的方針有光澤，進料口、熔接部位及多進料口時顏料無標的方針性散布，光華不勻
2.用干顏料，滾筒攪拌時顏料只附在料粒概況
3.顏料質(zhì)量欠好
